RIGIDIZANTES

En general, los materiales rigidizantes se emplean para incrementar la resistencia a la flexión o al doblado de la pieza mediante el aumento de espesor. En realidad, el rigidizante ayuda a optimizar las fibras resistentes para lograr una pieza con mayor  resistencia mecánica a flexión, al impacto, con bajo peso, fácil procesamiento, economía en materiales y en mano de obra.

Son innumerables los ejemplos en la historia de este tipo de compuestos pero, por falta de una mejor adhesión entre las capas o incompatibilidad entre los materiales, fue  hasta 1.930 que se empieza a hacer aplicaciones industriales y comerciales principalmente en partes para avión o embarcaciones. Hoy en día es una de las estructuras más utilizada en todo tipo de piezas y en procesos manuales o mecanizados como aspersión, filament winding, inyección/infusión de resina, etc.

 

Los materiales rigidizantes, también son conocidos como “CORES” o formadores de estructura tipo “Sándwich”; logran sus excepcionales propiedades cumpliendo algunos requisitos:

  • Siempre deben llevar laminados de fibra de vidrio/carbono con resina, colocados a cada lado del rigidizante, si se quiere obtener alta resistencia mecánica a tensión/compresión.

  • El material del que está hecho el rigidizante debe tener baja densidad y alto volumen que incremente fácilmente el espesor sin aumentar significativamente el peso y que permita, transmitir los esfuerzos mecánicos a los laminados de fibra exteriores.

  • Debe existir perfecta compatibilidad entre el material del rigidizante y las resinas de uso común, poliéster, vinilester o epoxica. Esto garantiza la completa adhesión entre los laminados/rigidizantes y permite un enlace químico y mecánico que produce propiedades homogéneas consistentes y predecibles. Por lo anterior, no conviene utilizar como rigidizantes madera común, cartón, telas no tejidas  o cualquier tipo de espumas. Inclusive con el poliuretano, no se consigue una buena adhesión entre capas y además, su resistencia a la compresión es limitada. Estos materiales, al no tener buena adherencia con las resinas, frente a un esfuerzo mecánico en la pieza, presentan des laminación, falla prematura, propiedades heterogéneas impredecibles y mayores costos en reparaciones posteriores.

  • El rigidizante trabaja mejor y evita des laminación si se sellan todos sus bordes con el laminado de fibra/resina. Antes de esto, se debe suavizar previamente con pasta o masilla, el cambio de espesor.

  • Para cubrir un área determinada, la unión de los rigidizantes se hace a tope, con la ayuda de pasta o masilla para evitar la existencia de vacíos en la unión, que luego pueden debilitar la estructura del sándwich.

  • Cuando se utilizan rigidizantes poco flexibles como la madera balso, este se debe colocar sobre una capa de pasta o masilla, para asegurar que detrás del rigidizante no queden vacíos que debilitarían la estructura.

Además de las excelentes propiedades mecánicas que se obtienen, el empleo de materiales especialmente diseñados para dar rigidez a la pieza, como el Coremat, Spherecore, Divinicell, madera balso, honey comb, etc, permiten con un adecuado proceso de fabricación, obtener ahorros aproximadamente de un 30% en materiales y un 40% en mano de obra, comparado con un laminado equivalente todo hecho en resina y fibra.

 rigidizante

Su empleo, principalmente en piezas planas, facilita un excelente acabado cosmético  y mejora el aislamiento térmico y acústico.

En la construcción de moldes en fibra/resina, el rigidizante disminuye los tiempos de trabajo y evita la marcación de la fibra y de los herrajes que se utilizan en la parte posterior para estructurar el molde.

En el transporte, es común hoy encontrar los rigidizantes en techos, pisos y laterales de buses, escaleras y consolas, que además de las propiedades mecánicas mencionadas, le proporcionan al vehículo por su bajo peso, menores costos de operación, mayor confort con acabados estéticos impecables y una mayor absorción de vibraciones.

rigidizante

Su uso en resistencia química se ha vuelto indispensable para la fabricación de tanques rectangulares, tapas, domos y toda clase de partes planas como tabiques o divisiones de tanques, etc.

En el sector náutico, de los primeros en utilizar rigidizantes, las cubiertas, cabinas, tanques, casco y espejo, hoy resultan cada vez más fáciles de hacer con la ayuda de los rigidizantes. Actualmente una reparación muy común en nuestro medio, es el reemplazo de la cubierta en botes que utilizaban en el pasado, maderas aglomeradas las cuales, al contacto con la humedad, se des laminaban y descomponían.

En la arquitectura, los rigidizantes lograron, a pesar de los costos, penetrar con éxito en todo lo relacionado con puertas, domos, paneles divisorios, avisos publicitarios, etc., permitiendo realizar el reemplazo de materiales tradicionales como el acero, la madera y el concreto, mejorando propiedades, duración y desempeño.

rigidizante

Gracias a los rigidizantes, la estructura tipo sándwich es ampliamente aceptada y utilizada  en todo el mundo debido a las numerosas ventajas que presenta y a la facilidad con la que permite igualar y e incluso superar el uso de los materiales convencionales. La invitación es a utilizar más estos avanzados materiales que nos permiten ganar calidad y competitividad en nuestros mercados.

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