Piezas con doble acabado

A excepción de los procesos de prensado e inyección de resina o RTM, con sus variantes, las piezas que se obtienen por los métodos tradicionales solo producen una cara o superficie acabada. Por suerte en la mayoría de los casos esto es suficiente, aunque existen algunas aplicaciones donde se necesitan las dos caras con un bonito acabado, brillante, liso y de color.

El prensado e inyección de resina o RTM, implican una inversión importante en moldes y equipos que solo se justifica cuando hay volúmenes de producción considerables.

Recientemente y utilizando si se quiere nuestros moldes actuales, se desarrolló una técnica intermedia  entre la inyección y el trabajo manual/aspersión, llamado el proceso de infusión. Este consiste en humectar con resina la fibra de vidrio que está ubicada en la cavidad que se genera entre el molde y un plástico especial, con la ayuda de una bomba de vacío. El proceso por consiguiente, genera una cara de la pieza muy bien acabada y la otra, no tanto sin embargo, este acabado es mucho mejor a la textura que deja la fibra. Una forma de optimizar los costos de operación de este proceso y mejorar el acabado de la segunda superficie, es reemplazar el plástico por un contra molde fabricado en caucho de silicona que presta la misma función y además, es re utilizable.

Piezas con doble terminado

Al requerir una pieza con doble acabado, sin recurrir a una inversión extra en equipos y algo de tecnología, se tienen dos opciones: hacer doble pieza, una por cada lado del acabado y luego unirlas o como alternativa, hacer la pieza tal cual se acostumbra y luego, la cara que sale sin acabado se termina mediante el masillado, pulido y brillado.

En el caso de la doble pieza, la unión se puede hacer con las piezas ya secas, mediante la adición en el medio de estas, de una resina cargada y catalizada. Al prensar o sujetar las piezas lo más cerca posible una de otra, el exceso de esta resina cargada sale y al secar, las piezas quedan unidas. Solo resta pulir y dar acabado a los bordes de la unión donde haga falta.

La integración también se puede lograr con las piezas recién hechas lo cual exige una buena precisión entre los dos moldes que se van a unir. En cualquiera de los casos, ayuda mucho el empleo de prensas o alicates de presión regulables, que se distribuyen por todo el borde de la pieza o de los moldes.

El trabajo más complejo, que requiere de una mayor habilidad es dar acabado a una pieza sin molde. Exige manejar muy bien los materiales y las geometrías de la pieza para dar a mano, superficies niveladas, lisas y brillantes a partir de la textura que deja la fibra de vidrio. Es un trabajo similar o equivalente a reparar un molde, un bote, una bañera, tobogán o una piscina.

La labor se inicia lijando y limpiando la superficie que se va a trabajar. Luego se aplica masilla hueso duro o masa para pulir, para nivelar la textura que deja la fibra.

Piezas con doble acabado

Según sea el cuidado que se haya tendido en la aplicación de la fibra, será la cantidad de masilla que hay que aplicar. Superficies muy toscas demandaran capas más gruesas de masilla. En lo posible, el trabaje con fibra tipo mat que permite  un mejor acabado y una fácil nivelación posterior de la superficie.

Una vez haya nivelado la superficie, limpie con estireno y aplique el gel coat con el que se dará el terminado final a la pieza. Este producto debe ser aplicado tal como llega de fábrica, sin adicionar ningún solvente, con pistola de aspersión de alta o maquina aspersora, con un espesor de película controlado, uniforme y calibrado (medido con galga para espesor húmedo) y en lo posible, igual en todas las partes de la pieza.

Como el gel coat es una pintura preparada con base en una resina poliéster, por su naturaleza química al secar en contacto con el aire, dejará un acabado pegajoso. Para evitar este inconveniente que dificulta los pasos posteriores de brillado, antes de aplicar el gel coat, se le debe adicionar el 5% del aditivo anti tac o parafina líquida.

Por desconocimiento o por falta de suministro, es común encontrar que este aditivo lo preparan fácilmente derritiendo parafina de velas en estireno. Esto es un error y es una causa de varios problemas que se presentan en la reparación o terminado de las piezas.

La parafina que se debe utilizar es especial y  de difícil consecución. Esta debe tener un bajo punto de fusión el cual es fundamental para que la parafina, cuando calienta un poco el gel coat durante su proceso de secado, suba a la superficie y cree esa película protectora que evita la tactosidad,.

La parafina de las velas, además de tener mucha contaminación o relleno, tienen un alto punto de fusión el cual hace que no suba fácilmente a la superficie y por ende se quede parte de la parafina entre la película del gel coat, comportándose como poros o burbujas de aire. Es muy común que estos poros salgan a la luz cuando se está brillando la pieza. Aparecen en forma de nubes de puntos oscuros localizados en algunas zonas de la pieza. Por lo general este defecto se atribuye a problemas del gel coat pero no es más que un aditivo mal elaborado. Cuando se trata de reparaciones de piezas o de dar doble acabado, vale la pena comprar este aditivo en sitios especializados. Su calidad y uso correcto puede hacer la diferencia de un buen trabajo y ahorrar mucho tiempo y dinero.

Piezas con doble acabado

Luego de que el gel coat ha secado, se procede a sacarle brillo, mediante el lijado total de toda la superficie con papeles de lija cada vez más finos hasta llegar a la lija 800 y luego si es necesario, se billa con polichadora y un compuesto pulidor medio/fino (copado, rubbing o pasta pulidora). Se termina el acabado de la pieza con cera/sellador de superficie. Esta labor es dispendiosa y demorada.

 

Existe la alternativa de trabajar con el aditivo llamado Clear Hi Gloss Additive*, producto que adicionado al gel coat en vez del anti tac, permite que al secar el gel coat, se tenga un acabado brillante y sin tactosidad, eliminando el proceso de brillado.

Piezas con doble acabado

Por último, se debe dejar secar el gel coat al menos tres días para evitar decoloración cuando la pieza entre en contacto con el agua.

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*Marca registrada de Duratec inc.

Imagenes tomadas de google/imagenes

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