LOS MEJORES DES MOLDANTES

Generalmente a la etapa del des moldeo de la pieza, se le presta poca atención, se da por hecho que no va a presentar problemas y que va a tener un costo despreciable. Esto es totalmente falso y contraproducente. Por falta de cuidado se puede estropear en el último momento, todo lo que se ha hecho e invertido. Una pieza pegada, generalmente conduce a dañar el molde, la pieza recién fabricada o ambos, lo que involucra no solo la pérdida económica si no el retraso de toda la producción, que muchas veces ya se tiene vendida.

A excepción del caucho de silicona, latex, polietileno de alta densidad, papel Mylar; el resto de materiales no son auto des moldantes o sea, requieren de la aplicación de un “elemento” que facilite la extracción de la pieza del molde una vez se haya fabricado. Los des moldantes que más se emplean en nuestro medio son el alcohol polivinilo y la cera carnauba.

El alcohol polivinilo, es un des moldante líquido que una vez aplicado sobre el modelo-molde, forma una película homogénea que reproduce fielmente las características que tenga la superficie que se va a copiar. Su empleo se prefiere, para desmoldar superficies porosas, cuando se tenga alguna duda sobre la fácil extracción de las primeras piezas, se emplea en conjunto con la cera carnauba o cuando la superficie a copiar, pueda sufrir algún daño por el ataque químico del estireno contenido en la resina/gel coat.

Aunque su aplicación es muy fácil, se desliza una esponja plástica empapada con el producto por toda la superficie del modelo-molde, con especial cuidado de que el alcohol polivinilo líquido no chorree, pues estos defectos los copiaría la nueva pieza. El producto aplicado se debe secar homogénea y rápidamente. Un mejor resultado se obtiene con pistola de aspersión (aerógrafo), lo que consigue una película más uniforme y homogénea.

Cada vez que se va a fabricar una pieza, se aplica al menos una capa de alcohol polivinilo y luego de  des moldar, se lava con agua la pieza o el molde, donde haya quedado  restos de esta película des moldante. La presencia de agua exige cuidado especial, para no contaminar la resina- gel coat o la fibra, con este elemento dañino para el proceso.

los mejores des moldantes

La principal causa de problemas de des moldeo es la micro porosidad del molde. Esta, además de ejercer resistencia a la salida de la pieza, acorta la vida útil de esta importante herramienta, porque demanda un mayor mantenimiento en el molde. La cera que penetra en los poros, acaba reaccionando con el estireno contenido en la resina y causa un defecto típico en el molde que luego, produce zonas opacas en la superficie de las piezas.

La cera carnauba (pasta amarilla), por su efectividad y bajo costo, es el des moldante, más popular en nuestras industrias. Cada vez que se va a fabricar una pieza, se aplica en el molde con un trapo limpio de algodón (estopa o wipe), tres capas de cera por cada pieza que se vaya a fabricar. Si el modelo-molde es nuevo, para asegurar la correcta extracción del molde-pieza, sobre todo en las primeras veces, se deberá aplicar entre 10 y 15 capas de cera. Entiéndase una capa, el proceso que inicia por la aplicación sobre el molde  de abundantemente cera, con movimientos circulares sobre puestos y acto seguido, se retira con otro trapo limpio.

Pero la cera carnauba tiene algunas limitaciones técnicas, además del tiempo y la mano de obra que se requieren para aplicar las capas sobre todo cuando el molde esta nuevo.

Este producto puede no fusionar cuando se aplica el gel coat a brocha o cuando la pieza fabricada, no lleva gel coat. Es difícil elaborar piezas en estas condiciones, donde el efecto des moldante se daña, por la abrasión que sufre la superficie del molde sea por la brocha que aplica resina/gel coat o por las cargas que contiene la mezcla (mármol sintético) y también se pierde, por las altas temperaturas que se alcanzan durante el endurecimiento de la pieza. Para este trabajo tan exigente se requieren, de des moldantes especiales que soporten las altas temperaturas y la abrasión del proceso.

los mejores des moldantes

Se encuentran fábricas que a pesar de lo económico de estos productos des moldantes (cera, alcohol polivinilo), quieren bajar el gasto en tiempo o número de capas aplicadas. Aunque con la experiencia o la maduración del molde con el tiempo, se puede bajar en número de capas de cera o incluso, aplicar una capa de cera carnauba para extraer varias piezas, siempre se tendrá un grado de incertidumbre o de posibles problemas de des moldeo cuando menos lo esperemos sobre todo, con el poco cuidado que tienen los moldes en nuestras fábricas.

Para disminuir el riesgo de problemas o para bajar sustancialmente el trabajo de aplicación de la tradicional cera carnauba, hace varios años se consiguen en el mercado una completa línea de productos importados, des moldantes Americanos marca Exel, Mirror glaze o TR los cuales, hacen más fácil y confiable la labor de desmoldar las piezas fabricadas en poliéster reforzado con fibras de vidrio o de polímero colado (mármol sintético).

Entre estos productos, se encuentran referencias especialmente diseñadas para acondicionar moldes nuevos o recién reparados, para hacer el mantenimiento de los moldes que están en producción, para el des molde de las piezas regulares, des moldantes que aguanten temperatura normal o alta y para dar acondicionamiento y brillo a las piezas fabricadas en poliéster reforzado o cargado.

Fabricación de moldes

Cuando se tiene un molde nuevo o recién reparado/re acondicionado, se tiene el mayor reto en producción: ponerlo en servicio de la manera más rápida y económica posible. Para lograr lo anterior, se tienen dos alternativas válidas: aplicar la típica cera carnauba (de 10 a 15 capas), trabajo arduo y prolongado con los riesgos que esto puede significar, sobre todo, para la extracción de las primeras piezas o se puede, confiar este importante trabajo a productos especializados, limpiador, sellador de superficie y des moldantes, tanto en pasta como líquidos, semi permanentes o no. Su correcta aplicación nos producirá rápidamente una superficie brillante y libre de poros, apta para sacar sin problemas inclusive, las primeras piezas fabricadas en el molde nuevo.

Otra labor importante a la que se enfrenta producción, es dar mantenimiento a los moldes que ya están en uso, sin tener que dar todo el tratamiento como si fuera un molde nuevo. Con un buen manejo del molde en producción (moldes libres de polvos y solventes), el principal aspecto a trabajar es la perdida de brillo y remoción de la cera acumulada, generalmente en zonas aisladas. Para solucionar este problema, se aplica solo donde se requiera, un limpiador especial para cera acumulada, luego el sellador de superficie y una vez se obtenga el brillo original del molde, basta con la aplicación de una-dos capas del des moldante especial Americano, para poner de nuevo el molde en servicio.

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Cuando por alguna circunstancia la superficie del molde se ve atacada por la abrasión del polvo o por solventes, se deberá proceder a recuperar el efecto des moldante en toda la superficie como si se tratara de un molde nuevo o re acondicionado.

Sea cual fuere su proceso, tipo, forma y acabado de los moldes, lo anterior  ilustra sobre algunas alternativas disponibles para hacer el proceso de extracción de las piezas una actividad confiable y predecible. En Fibraplus.com, un grupo de profesionales estará dispuesto para asesorarlo y responder sus inquietudes.

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